Hořčík, nejlehčí konstrukční kov, se díky technologickému pokroku dostává do centra zájmu automobilového průmyslu.
Hořčík je často spojován s extrémní hořlavostí – snad každý si vzpomene na oslnivý plamen hořícího hořčíku ve školní laboratoři. Tento dojem ale zcela neodpovídá realitě použití hořčíku v průmyslové praxi. Zatímco čistý hořčík se opravdu může snadno vznítit při teplotách kolem 500 °C, ve vozidlech se používají slitiny, které mají mnohem vyšší zápalné teploty a významně lepší tepelnou stabilitu.
Hořčíkové slitiny jako AZ91, AM60 nebo pokročilé směsi s příměsí vápníku a itria, dosahují výrazně lepších vlastností v oblasti požární bezpečnosti. Testy ukazují, že se nejen později vznítí, ale hoří mnohem méně intenzivně. Ve srovnání s palivem nebo bateriemi, které jsou častým spouštěčem požárů elektromobilů, představuje hořčík menší riziko. Dokonce i hasiči potvrzují, že hašení požárů způsobených hořčíkem není větší výzvou než jiné materiály používané v moderních autech.
Další překážkou rozšířeného použití hořčíku byla jeho náchylnost ke korozi, zejména při kontaktu se solemi, které se běžně vyskytují na vozovkách v zimním období. I zde ale věda pokročila mílovými kroky. Nové slitiny vyvinuté například v Helmholtzově centru v Německu dosahují tak vysoké odolnosti, že se mluví o "nerezovém hořčíku".
Testy prokázaly, že i při dlouhodobém ponoření do roztoku chloridu sodného vydrží nové slitiny s minimálním obsahem vápníku (pouze 0,15 %) v podstatě bez viditelné degradace. Klíčem k úspěchu je vznik ochranné vrstvy na povrchu materiálu, která brání pronikání korozivních látek dovnitř. Kromě toho lze hořčíkové komponenty dodatečně chránit různými typy povlaků, což dále prodlužuje jejich životnost.
Historicky byla limitujícím faktorem pro využití hořčíku i obtížnost výroby velkých a přesných dílů. To se však mění s příchodem nové generace strojů na tlakové lití, tzv. Gigapress strojů, které nyní vyvíjí společnost IDRA. Tyto stroje umožňují vyrábět hořčíkové díly o hmotnosti až 20 kg – tedy dvakrát tolik, než bylo donedávna běžné.
Ještě důležitější než velikost je však kvalita odlitků. Díky metodě tzv. thixomoldingu, kde se hořčík vstřikuje do forem v polotuhém stavu, dochází k minimální poréznosti a vyšší pevnosti výrobků. Výsledkem jsou díly, které se svou kvalitou blíží kovaným komponentům, ale přitom jsou výrazně lehčí a levnější na výrobu. Právě tyto vlastnosti dělají z hořčíku velmi atraktivní materiál pro konstrukční části elektromobilů.
Přestože je hořčík čtvrtým nejrozšířenějším prvkem v zemské kůře a dá se těžit i z mořské vody, jeho produkce je oproti hliníku stále velmi malá – přibližně 950 000 tun ročně oproti 68 milionům tun hliníku. Hlavní důvod? Historické zpoždění ve vývoji technologií a dominanci Číny, která hořčík produkuje převážně z uhlí, čímž vytváří vysokou uhlíkovou stopu.
Zde přichází do hry společnost Magratéa, která vyvíjí technologii extrakce hořčíku z mořské vody – metodu, kterou již ve 30. letech 20. století používala například společnost Dow Chemical. Cílem je nejen ekologičtější, ale i levnější výroba ve velkém měřítku. Díky tomu by mohl hořčík dosáhnout cenové parity s hliníkem, čímž by se otevřela cesta k jeho masivnímu využití v průmyslu.
Největším hnacím motorem pro širší využití hořčíku jsou bezesporu elektrická vozidla. Každý kilogram snížené hmotnosti totiž přináší konkrétní úspory – méně potřebných baterií, lehčí podvozkové komponenty, menší spotřeba energie. Jen na úrovni baterie může 2,2 kg snížení hmotnosti znamenat úsporu jedné bateriové buňky o ceně přibližně 10 dolarů.
A i když je hořčík stále dražší než hliník, jeho přínosy ve formě nižší hmotnosti, vyšší pevnosti a jednodušší výroby začínají převyšovat náklady. Zlepšení v oblasti slitin, nové výrobní technologie a ekologičtější extrakce z něj dělají kandidáta číslo jedna pro konstrukční komponenty budoucnosti. Automobilky i dodavatelé jako IDRA a Magratéa investují značné prostředky do jeho vývoje a škálování.
Hořčík se díky pokroku v oblasti slitin, výrobních technologií a environmentálních metod těžby stává vážnou alternativou k hliníku v automobilovém průmyslu. Je lehčí, dostatečně pevný a snižuje uhlíkovou stopu. Klíčovými hráči změny jsou firmy jako IDRA a Magratéa, které umožňují nejen masovou výrobu, ale i ekologickou těžbu. Sledujte přiložené video ZDE nebo ZDE, kde najdete více detailů a technických souvislostí k tomuto zásadnímu tématu budoucnosti elektromobility.
